双组分配套装是一道化学计量题，不是包装方便。改比例、按重量代替体积、超过适用期继续用，成膜性能就不再是数据表承诺的那个东西。
双组分涂料到货时是一套配套装，这套比例是一道化学计量题，不是包装上的方便设计。甲组分带树脂，乙组分带交联所需的活性基团，比例一动，化学就跟着动。后面任何一道工序都补不回来。
比例是化学，不是调黏度的手段
在数据表允许范围内加稀释剂改善流平，是正常操作。动甲、乙两组分的配比，是另一回事。多加固化剂并不会以有用的方式加快固化，多余的胺或异氰酸酯找不到配对物，几个月后在膜面上表现为泛白、发脆或者粉化。少加固化剂更糟：漆膜固化不足，溶剂留在膜内，附着力与耐化学性永远到不了规定值。
配比有的按体积、有的按重量，两者不能互换。体积比默认了数据表给出的密度，重量比则绕开了密度。表上写体积 4:1 的产品，若按重量 4:1 称料，实际的化学计量已经偏了，有时偏得很多。开工前先看清是哪一种基准，而不是出了事再回头查。
适用期从混合那一刻起算
适用期是从两组分混合开始、在规定温度下可施工的时间窗。早上八点混好、下午一点才用，这桶料已经在桶里反应了五个小时。它成出来的膜，不是数据表描述的那张膜，尽管每一步看起来都合规。
温度对这个窗口的影响是决定性的。20 °C 下有四小时适用期的产品，35 °C 时可能只剩一小时出头。夏天、热甲板上、太阳直射下，实际窗口比施工队预想的塌得更快。对策是把一桶拆成几桶、多混几次，而不是把时间拉长。
熟化时间也是说明的一部分
部分环氧要求混合后静置熟化，常见十五到三十分钟，让两组分先反应、让搅入的空气逸出。省掉这一步不是外观问题：漆膜可能出现溶剂爆孔，或者表面状态让下一道漆咬不住，缺陷出现在层间，而这时施工人员早已离场。
一桶料失效是有征兆的
- 桶温明显高于环境温度，同时溶剂味或胺味变重
- 桶壁先于主体料出现增稠结皮
- 倒料或辊涂时出现丝状物、胶粒
- 流平性下降，刷子刷不回来
出现任何一条，这一桶就已经过了窗口。加稀释剂救不回来：往胶化的环氧里兑溶剂，得到的膜附着力差、固化不可预测，而且最后的责任会被记在涂料头上，而不是记在这个决定上。
现场真正管得住的几条
- 按数据表写明的基准称量，用量杯刻度或配比秤，不靠目测
- 混料时间与环境温度记在批次卡上，不靠记忆
- 按适用期切分班次用漆量，而不是按待涂面积切分
- 两个组分的桶盖随手盖好；乙组分敞口放一天就在吸水
- 到期的料倒掉，不要延用：一桶料的成本，和一道返工比可以忽略
这些都不难，在有书面作业指导的车间里全是常规动作。问题出在流程只装在一个人脑子里的时候，而那个人往往正好在验船师来的那一周休假。