Un perfil de chorreado puede verse perfecto y aun así fallar. Por qué hay que medir cloruros antes de la primera capa y cómo funciona el método Bresle.
Una superficie de acero puede superar todas las comprobaciones visuales —Sa 2½, perfil angular correcto, sin óxido ni calamina— y aun así ampollarse en pocos años. La causa suele ser invisible: sales solubles que quedan en el fondo del perfil. El chorreado elimina el óxido y la calamina, pero también empuja la contaminación más adentro de las picaduras que él mismo crea; si esas sales no se lavan, la primera capa se aplica sobre una película que atraerá agua hacia la interfaz durante toda su vida útil.
De dónde vienen las sales
- Atmósfera marina. El cloruro se deposita en el acero cerca de la costa y dentro de los astilleros. Una estructura a 200 m tierra adentro no es el mismo sustrato que una en el muelle.
- Sal de deshielo y derrames de proceso. Tableros de puente, suelos de planta y parques de tanques acumulan niebla salina y goteos químicos que parecen polvo normal.
- Residuos bajo recubrimientos antiguos. Un recubrimiento con quince años de servicio ha concentrado sales en la interfaz. Al eliminar la pintura, quedan expuestas.
- El propio abrasivo. La granalla reciclada y la arena dragada del mar pueden introducir cloruro más rápido de lo que el chorreado lo elimina. La limpieza del abrasivo forma parte del problema de las sales, no es otro tema.
Por qué engrosar la película no lo resuelve
La sal en la interfaz forma un electrolito concentrado en un volumen muy pequeño. El vapor de agua del aire permea el recubrimiento, disuelve la sal y la presión osmótica resultante atrae más agua: es la ampolla clásica. El cloruro además destruye localmente la capa pasiva del acero, de modo que la picadura puede empezar bajo una película que aún parece intacta. Ninguno de los dos mecanismos depende de que el recubrimiento sea delgado: una epoxi de altos espesores de 300 µm ampolla sobre una interfaz contaminada igual que un imprimador de 100 µm. El defecto está en el límite, y el límite es justo donde el recubrimiento no puede proteger.
Cómo se mide
El método de campo es la parche Bresle: se sella un área fija de la superficie, se inyecta y se extrae un volumen conocido de agua destilada, y la conductividad del extracto se convierte en densidad superficial de sales. ISO 8502-6 define la extracción e ISO 8502-9 la determinación conductométrica; el resultado se informa normalmente en mg/m² como equivalente de cloruro de sodio.
Dónde se toman las muestras importa tanto como el método. Las sales se concentran donde se acumula el agua y donde el acero fue más difícil de limpiar: pies de soldadura, interior de refuerzos, el tercio inferior de un tanque, zonas a las que el chorreador no llegaba bien. Un promedio sobre toda la estructura oculta precisamente los puntos que fallarán primero. Los límites de aceptación en pliegos de obra suelen situarse en el rango de 20–50 mg/m² de equivalente de cloruro de sodio, más estrictos en servicio inmerso y en tanques de lastre. El valor que manda es el del pliego y la guía escrita del fabricante: los materiales públicos del fabricante y la especificación del proyecto deben coincidir antes de empezar.
Cuando la lectura es alta
El lavado es el único remedio real, y hay que hacerlo bien: agua dulce a alta presión, con agente humectante cuando el pliego lo permita, trabajada dentro del perfil y no barrida por encima, seguida de secado y nueva medición. Dos detalles deciden si el lavado funciona. El agua tiene que estar limpia —potable o desionizada, no agua de puerto—. Y la superficie debe estar seca antes de pintar, porque un perfil húmedo reconcentra las sales en el fondo de las picaduras al secarse. Si el perfil ya tiene óxido de flash, la secuencia es lavar, secar y un chorreado ligero de barrido, no una capa más gruesa.
Cómo escribirlo en el pliego
El límite de sales, el método, el número y la ubicación de los ensayos y la acción en caso de incumplimiento deben estar en el pliego, no solo en el procedimiento de trabajo. Hay que indicar que se ensaya después del chorreado y antes de la primera capa, y de nuevo tras cualquier lavado. Los imprimadores ricos en zinc como Interzinc 52HS y las epoxis de altos espesores como Intergard 475HS se aplican directamente sobre el chorreado, así que ambos descansan sobre lo que el chorreador dejó. Una cláusula de sales protege el sistema completo, no solo la primera capa.
Una prueba Bresle lleva unos minutos. Un lavado con agua dulce en un puente o un tanque cuesta un día de producción. Una ampolla detectada en la inspección de los cinco años cuesta el decapado completo y el repintado, en un lugar peor que la primera vez. Los análisis de fallos del sector siguen colocando la preparación de superficie a la cabeza de las causas, y las sales solubles son uno de los elementos recurrentes. Es un ensayo demasiado barato para omitirlo.