Un profil de sablage peut sembler parfait et échouer quand même. Pourquoi doser les chlorures avant la première couche, et comment fonctionne Bresle.
Une surface d'acier peut passer tous les contrôles visuels —Sa 2½, profil angulaire correct, sans rouille ni calamine— et cloquet pourtant en quelques années. La cause est généralement invisible : des sels solubles restés au fond du profil. Le sablage élimine l'oxyde et la calamine, mais il enfonce aussi la contamination au fond des piqûres qu'il crée ; si ces sels ne sont pas rincés, la première couche est appliquée sur une couche qui attirera l'eau vers l'interface pendant toute sa durée de vie.
D'où viennent les sels
- Atmosphère marine. Les chlorures se déposent sur l'acier près du littoral et dans les chantiers navals. Une structure à 200 m dans les terres n'a pas le même subjectile qu'une structure sur le quai.
- Sel de déneigement et fuites de procédé. Tabliers de pont, sols d'usine et parcs de stockage accumulent brouillard salin et égouttures chimiques qui ressemblent à de la poussière ordinaire.
- Résidus sous les anciens revêtements. Un revêtement en service depuis quinze ans a concentré les sels à l'interface. Le décapage les remet à nu.
- L'abrasif lui-même. Le corindon recyclé et le sable dragué en mer peuvent apporter des chlorures plus vite que le sablage n'en retire. La propreté de l'abrasif fait partie du problème des sels, ce n'est pas un autre sujet.
Pourquoi épaissir le feuil ne règle rien
Le sel à l'interface forme un électrolyte concentré dans un volume très faible. La vapeur d'eau de l'air permée le revêtement, dissout le sel, et la pression osmotique ainsi créée attire davantage d'eau : c'est la cloque classique. Les chlorures détruisent en outre localement la couche passive de l'acier, si bien que la piqûre peut démarrer sous un feuil encore intact en apparence. Aucun des deux mécanismes ne dépend de l'épaisseur : une époxy à haut extrait sec de 300 µm cloque sur une interface contaminée comme un primaire de 100 µm. Le défaut est à la limite, et la limite est précisément l'endroit que le revêtement ne peut pas protéger.
Comment on la mesure
La méthode de terrain est la pastille Bresle : une surface d'aire fixe est scellée, un volume connu d'eau distillée est injecté puis extrait, et la conductivité de l'extrait est convertie en densité superficielle de sels. L'ISO 8502-6 définit l'extraction et l'ISO 8502-9 le dosage conductimétrique ; le résultat s'exprime habituellement en mg/m² d'équivalent chlorure de sodium.
L'emplacement des prélèvements compte autant que la méthode. Les sels se concentrent là où l'eau stagne et où l'acier a été le plus difficile à nettoyer : pieds de soudure, intérieur des raidisseurs, tiers inférieur d'un réservoir, zones hors de portée du sableur. Une moyenne sur l'ensemble de la structure masque justement les points qui échoueront en premier. Les limites d'acceptation des cahiers des charges se situent couramment entre 20 et 50 mg/m² d'équivalent chlorure de sodium, plus sévères en service immergé et pour les ballasts. La valeur qui fait foi est celle du cahier des charges et des recommandations écrites du fabricant : les documents publics du fabricant et la spécification du projet doivent concorder avant le démarrage.
Quand la lecture est trop élevée
Le rinçage est le seul vrai remède, et il doit être fait correctement : eau douce à haute pression, avec un agent mouillant lorsque le cahier des charges l'autorise, travaillée dans le profil plutôt que balayée en surface, suivie d'un séchage et d'une nouvelle mesure. Deux détails décident de la réussite. L'eau doit être propre — potable ou déminéralisée, pas d'eau de port. Et la surface doit être sèche avant l'application, car un profil humide reconcentre les sels au fond des piqûres en séchant. Si le profil a déjà fleuri de rouille, la séquence est rincer, sécher, sablage léger de balayage — pas une couche plus épaisse.
L'inscrire au cahier des charges
La limite de sels, la méthode, le nombre et la localisation des essais ainsi que la conduite en cas d'écart doivent figurer au cahier des charges, pas seulement au mode opératoire. Il faut préciser que l'essai a lieu après sablage et avant la première couche, puis de nouveau après tout rinçage. Les primaires riches en zinc comme Interzinc 52HS et les époxys à haut extrait sec comme Intergard 475HS s'appliquent directement sur le sablage : tous deux reposent donc sur ce que le sableur a laissé. Une clause sur les sels protège le système entier, pas seulement la première couche.
Un essai Bresle prend quelques minutes. Un rinçage à l'eau douce sur un pont ou un réservoir coûte une journée de production. Une cloque découverte à l'inspection des cinq ans coûte un décapage complet et une remise en peinture, à un endroit plus difficile d'accès que la première fois. Les analyses de défaillances du secteur placent régulièrement la préparation de surface en tête des causes, et les sels solubles en sont un des éléments récurrents. C'est un essai trop peu coûteux pour être omis.