Stripe Coat: wo die Beschichtung immer zu dünn ist

Gespritzte Filme sind genau dort am dünnsten, wo Korrosion beginnt. Warum Schweißnähte und Kanten einen Pinselauftrag brauchen.

Fünf Jahre nach der Abnahme zeigt eine Schadenaufnahme an einer beschichteten Stahlkonstruktion fast nie Schäden in der Mitte einer Blechfläche. Sie zeigen sich am Schweißnahtübergang, an Schnittkanten, auf der Innenseite einer Versteifung, am Rand eines Geländers oder an der Ecke einer Konsole – also genau dort, wo der Film am Tag der Applikation am dünnsten war. Das ist kein Pech, sondern das vorhersehbare Ergebnis des Spritzens auf eine Geometrie mit Kanten.

Warum Kanten dünn bleiben

• Spritzwinkel. Die Pistole arbeitet am besten im 90°-Winkel zur Oberfläche. Am Nahtübergang oder an der Schnittkante ist der Auftreffwinkel schräg, es kommt pro Durchgang weniger Material an – auf der Kante selbst oft 30–50 % weniger.
• Oberflächenspannung. Der nasse Film zieht sich von einer scharfen Kante zurück. Dünnflüssige Produkte laufen seitlich ab und hinterlassen beidseitig einen ausgedünnten Streifen.
• Abschattung. Versteifungen, Gegenbleche, Knotenbleche und Schraubenköpfe verdecken die dahinterliegende Fläche. Der Sprühnebel erreicht nicht, was die Düse nicht sieht.
• Anzahl der Durchgänge. Hochfestkörper-Produkte werden auf ebener Fläche meist in einem oder zwei Durchgängen appliziert. Für einen 20 mm breiten Nahtübergang legt niemand einen dritten nach, wenn die Spezifikation es nicht fordert.

Was ein Stripe Coat ist – und was nicht

Ein Stripe Coat ist eine zusätzliche, von Hand aufgebrachte Schicht auf Schweißnähten, Schnittkanten, Ecken, Aussparungen, Schraubenköpfen und schwer zugänglichen Bereichen, vor oder nach der vollen Schicht desselben Produkts. Er korrigiert die Schichtdicke; er ist keine Dekoration und kein Ersatz für die auf ebener Fläche geforderte Gesamttrockenfilmdicke. Zwei Klarstellungen: Er ist keine weitere Schicht, die mit eigenem Nennwert zum System addiert wird, und er ist keine kosmetische Ausbesserung am Projektende. Er gehört zur Applikationsfolge und in den Inspektionsplan.

Reihenfolge und Zeitpunkt

• Nach der ersten vollen Schicht, nicht davor. Ein Stripe Coat auf blankem Stahl muss auf einem Untergrund haften, der anschließend überdeckt wird – die Schichtbeziehung wird dadurch ohne Nutzen komplizierter.
• Innerhalb des Überarbeitungsintervalls. Ist das Überarbeitungsintervall der ersten Schicht überschritten, ist ein darauf gesetzter Stripe Coat eine schwache Grenzfläche und keine Reparatur. Nach verpasstem Fenster muss die Oberfläche neu vorbereitet werden.
• Produkt beachten. Zinkstaubprimern härten schnell und hart durch; ein zu spät aufgebrachter Stripe Coat kann Schichthaftung verlieren. Hochfestkörper-Epoxidharze lassen sich nach zu langer Zeit schlecht benetzen. Beides steht in der Überarbeitungstabelle des TDS, nicht in einer Faustregel.
• Umgekehrtes Striping bei dicken Systemen. Bei Hochfestkörper- und Glimmerglass-Systemen ist ein zusätzlicher Stripe Coat nach der Zwischenschicht üblich; er schützt die Kante des ersten.

Produkte und Werkzeuge

In den meisten Systemen wird für den Stripe Coat dasselbe Produkt verwendet wie für die Schicht darunter: Die Chemie bleibt einheitlich, und die Verträglichkeitsfrage entfällt. Zinkstaubprimern wie Interzinc 52HS werden üblicherweise mit dem Pinsel über Schweißnähte gelegt; wenn mehr Dicke an der Kante gewünscht ist, kommen Hochfestkörper-Epoxidharze wie Intergard 475HS und oberflächentolerante Epoxid-Spachtelmassen wie Jotamastic 90 in gleicher Weise zum Einsatz. Der Pinsel gelangt in den Nahtübergang und arbeitet die Farbe in das Profil; die Rolle ist schneller, überbrückt aber Hohlräume. Bei sichtbaren Konstruktionen macht eine kontrastierende Tönung im Stripe Coat aus der Distanz erkennbar, ob die Arbeit ausgeführt wurde.

Spezifizieren und prüfen

Stripe Coats verschwinden aus Projekten aus einem Grund: Sie stehen im Verfahrenskonzept, aber nicht in der Spezifikation – und werden deshalb zuerst gestrichen, wenn der Terminplan drückt. Damit sie ausgeführt werden, muss das Systemblatt drei Dinge nennen: welche Bereiche, welches Produkt, in welcher Stufe. Die Prüfung ist überwiegend visuell: 100 % der Schweißnähte und Schnittkanten vor der nächsten vollen Schicht und erneut bei der Abnahme. Die Trockenfilmdicke auf ebener Fläche wird nach ISO 19840 gemessen; die Empfehlung dieser Norm, Messpunkte von Kanten und Schweißspritzern fernzuhalten, erklärt, warum ein magnetisches Messgerät nicht sagt, ob der Stripe Coat dick genug ist. Der Stripe Coat wird durch Sehen bestätigt und, wo gefordert, durch die Porenprüfung des fertigen Systems.

Ein Stripe Coat kostet vielleicht 5–10 % der Beschichtungsarbeit einer Stahlbau-Baustelle und einige Minuten pro Meter Schweißnaht. Die Reparatur, die er verhindert – eine versagende Kante ausarbeiten, eine Versteifung neu strahlen, ein Geländer neu beschichten – kostet ein Vielfaches davon, meist an einer Stelle, die ein zweites Mal schwer zugänglich ist. ISO 12944 und die IMO-PSPC-Regeln für Ballastwassertanks behandeln den Stripe Coat als Teil guter Praxis, nicht als Option; die Spezifikation sollte dasselbe sagen. Produktspezifische Parameter, einschließlich Überarbeitungsintervallen und Höchstschichtdicke, sind die des aktuellen TDS des Herstellers: öffentlich verfügbare Herstellerunterlagen sind die Referenz und werden häufiger aktualisiert als Projektspezifikationen.