Trois produits portent le nom de riche en zinc et se comportent différemment. Température, durcissement et choix de finition désignent la famille avant le prix.
Presque tous les systèmes de haute performance prescrivent un primaire riche en zinc, et la spécification s'arrête souvent à cette phrase. Les trois familles qui portent ce nom diffèrent par leur mécanisme de durcissement, leur tenue thermique, leur tolérance d'application et par ce qui se passe quand la finition arrive en retard. Choisir entre elles au prix au litre, c'est ainsi que des systèmes finissent par sous-performer sans que personne ne puisse l'expliquer lors de l'inspection.
Ce que fait le zinc
Le zinc protège l'acier de deux façons. En barrière, il ralentit l'arrivée de l'eau et de l'oxygène. En anode sacrificielle, il se corrode préférentiellement et maintient l'acier à un potentiel où il ne se corrode pas ; c'est pourquoi un primaire riche en zinc protège l'acier nu dans une rayure. Le second mécanisme justifie l'existence de la famille, et il dépend du contact électrique entre les particules de zinc et l'acier, et entre les particules elles-mêmes.
Ce contact explique pourquoi la teneur en zinc est spécifiée en pourcentage massique du feuil sec et non de la peinture liquide. Un produit formulé à quatre-vingts pour cent à l'état humide peut tomber bien en dessous du seuil une fois le solvant parti. Lire la valeur humide est une erreur d'achat courante, et invisible sur le bidon sauf lecture attentive de la fiche.
Silicate de zinc inorganique
Le primaire au silicate de zinc inorganique, souvent noté IOZ, durcit en réagissant avec l'humidité de l'air et non par combinaison chimique de deux composants. Il offre la protection galvanique la plus forte des trois, supporte une température de service élevée et résiste assez aux solvants pour être employé là où des déversements sont attendus. C'est aussi le moins tolérant.
Il exige un décapage presque blanc, typiquement Sa 2½ ou mieux, avec un profil anguleux, et il a besoin d'humidité pour durcir. Dans un atelier sec, chaud et ventilé, le feuil peut rester non durci et partir au premier chiffon de solvant. En conditions trop humides, ou appliqué trop épais, il fissure en boue : un réseau de fissures traversant toute l'épaisseur, qu'aucune finition ne colmate. Il est fragile et ne survit pas aux manipulations de fabrication et de transport. Et il doit recevoir sa finition dans un délai défini, car les sels de zinc formés en surface détruisent l'adhérence entre couches.
Époxy riche en zinc
Le primaire époxy riche en zinc est un produit bi-composant, durcit par réaction chimique et tolère bien mieux les conditions réelles de chantier. Il accepte un standard de préparation un peu plus large avec moins de risque, admet des épaisseurs plus fortes sans fissuration en boue, résiste mieux aux dommages mécaniques de manutention et reçoit plus facilement sa finition. C'est pour cela qu'il est le choix par défaut en offshore et en industrie.
Ses limites sont la température et, dans une certaine mesure, la résistance aux solvants. Au-delà d'environ 120 à 140 degrés Celsius en continu selon le produit, la matrice époxy se dégrade et le primaire n'est plus le bon choix. Il exige aussi une surface correctement durcie avant finition, et la même règle sur les sels de zinc s'applique si l'intervalle est dépassé.
Les produits qui ne sont pas riches en zinc
Le phosphate de zinc, les substituts de chromate et divers primaires à teneur modérée en poudre de zinc sont des produits utiles, mais ils ne sont pas sacrificiels au même sens. Ils apportent inhibition et barrière, non protection galvanique de l'acier mis à nu lors d'un dommage. Prescrire l'un d'eux là où un primaire riche en zinc était prévu est une substitution qui ressemble à une économie et constitue en réalité un changement de système.
Comment le choix se fait réellement
- Température de service au-delà d'environ 120 degrés : voie inorganique, sauf milieu acide
- Fabrication et transport avec manutention rude : époxy riche en zinc, car l'IOZ n'y survit pas
- Atelier sec et chaud sans contrôle d'humidité : époxy riche en zinc, ou régime de durcissement maîtrisé pour l'IOZ
- Intervalle long avant finition ou planning incertain : époxy riche en zinc, délai toujours documenté
- Exposition aux solvants, intérieur de réservoirs ou service cyclique chaud : inorganique, avec délai strict
- Protection galvanique en cas de dommage sur ouvrage immergé : vérifier le zinc sur feuil sec, pas en humide
Les deux familles sont de bons produits. Les défaillances viennent de l'inorganique employé là où l'atelier ne peut pas le durcir, ou de l'époxy là où l'acier travaille chaud, et d'une teneur en zinc spécifiée sans vérifier sur quelle base le chiffre est donné.